凯发国际 熱軋雙相不銹鋼帶鋼的連續酸洗生產方法

Abstra ct
本發明公開了一種熱軋雙相不銹鋼帶鋼連續酸洗生產方法。包括退火后拋丸除鱗；硫酸電解酸洗預酸洗；研磨刷洗；經過硫酸酸洗槽；經過混酸酸洗槽；再經過一個混酸酸洗槽，槽中硝酸濃度為100～150g/l，氫氟酸濃度為35～55g/l，金屬離子濃度為5～20g/l，酸液溫度為45～65℃，酸洗速度為10～25m/min。通過調整 拋丸機 投射量和轉速、酸洗工藝、酸液濃度、酸液溫度、酸液成分，可有效提高帶鋼酸洗速度，提高產量，并可獲得良好的NO.1表面。
Claims(8)
1.凯发国际 熱軋雙相不銹鋼帶鋼的連續酸洗生產方法，其特征在于包括如下步驟: (1)退火后拋丸除鱗，拋丸機投射量為950~1050kg/min，拋丸機轉速為2050~2150rpm ； (2)硫酸電解酸洗預酸洗，其中H2SO4濃度為250~350g/L，酸洗溫度為75~85°C，金屬離子濃度為40~60g/L，并在溶液中添加催化劑H2O2，濃度為15~35g/L，電流大小為1000~2000A，酸洗速度為10~25m/min ； (3)研磨刷洗，電機轉速在600~1200rpm之間，電機電流大小在310~330A之間； (4)經過硫酸酸洗槽，其中H2SO4濃度為220~280g/L，酸洗溫度為80~90°C，金屬離子濃度為40~60g/L,酸洗速度在10~25m/min之間； (5)經過混酸酸洗槽,槽中硝酸濃度為100~150g/L,氫氟酸濃度為35~55g/L,金屬離子濃度為10~30g/L，酸液溫度在45~65°C之間，酸洗速度為10~25m/min ； (6)再經過一個混酸酸洗槽,槽中硝酸濃度為100~150g/L,氫氟酸濃度為35~55g/L，金屬離子濃度為5~20g/L，酸液溫度為45~65°C，酸洗速度為10~25m/min。
2.如權利要求1所述的凯发国际 熱軋雙相不銹鋼帶鋼的連續酸洗生產方法，其特征在于步驟I)拋丸機投射量為975~1025kg/min，拋丸機轉速為2075~2125rpm。
3.如權利要求1所述的凯发国际 熱軋雙相不銹鋼帶鋼的連續酸洗生產方法，其特征在于步驟2)硫酸電解酸洗H2SO4濃度為280~320g/L，酸洗溫度為78~82°C，金屬離子濃度為40~60g/L,并在溶液中添加催化劑 H2O2，濃度為20~30g/L，電流大小為1400~1600A，酸洗速度為 18 ~22m/min。
4.如權利要求1所述的凯发国际 熱軋雙相不銹鋼帶鋼的連續酸洗生產方法，其特征在于步驟3)研磨刷洗電機轉速為900~llOOrpm，電機電流大小為315~325A。
5.如權利要求1所述的凯发国际 熱軋雙相不銹鋼帶鋼的連續酸洗生產方法，其特征在于步驟4)硫酸酸洗槽中H2SO4濃度為240~260g/L，酸洗溫度為83~87°C，金屬離子濃度為45~55g/L,酸洗速度為18~22m/min。
6.如權利要求1所述的凯发国际 熱軋雙相不銹鋼帶鋼的連續酸洗生產方法，其特征在于步驟5)混酸酸洗槽中硝酸濃度為110~130g/L，氫氟酸濃度為40~50g/L，金屬離子濃度為15~25g/L，酸液溫度在50~60°C之間，酸洗速度為10~22m/min。
7.如權利要求1所述的凯发国际 熱軋雙相不銹鋼帶鋼的連續酸洗生產方法，其特征在于步驟6)混酸酸洗槽中硝酸濃度為110~130g/L，氫氟酸濃度為40~50g/L，金屬離子濃度為8~12g/L，酸液溫度為50~60°C，酸洗速度為10~22m/min。
8.如權利要求1所述的凯发国际 熱軋雙相不銹鋼帶鋼的連續酸洗生產方法，其特征在于所述雙相不銹鋼帶鋼鋼種為2205，帶鋼規格為:寬度1350mm，厚度10mm。
Description

凯发国际 熱軋雙相不銹鋼帶鋼的連續酸洗生產方法

技術領域

[0001] 本發明涉及一種熱軋雙相不銹鋼帶鋼連續酸洗生產方法，屬熱軋不銹鋼退火酸洗生產領域。

技術背景

[0002] 熱軋雙相不銹鋼帶鋼在熱軋工序精軋過程中，帶鋼表面會形成一層致密的氧化層，經過連續退火爐退火之后，氧化層厚度會進一步變厚，經過退火之后，需要用破鱗機和拋丸機將帶鋼表面大部分氧化鐵皮去除，一般的不銹鋼如奧氏體不銹鋼、鐵素體不銹鋼經過破鱗機和拋丸機機械破鱗后，帶鋼表面約90%的氧化鐵皮被去除。但是，熱軋雙相不銹鋼氧化皮致密性和穩定性較強，這會導致機械破鱗時熱軋雙相不銹鋼帶鋼表面氧化鐵皮的破壞程度降低，機械除鱗效果較差，導致酸洗段酸洗速度很慢，限制了產量，而且酸洗后帶鋼表面質量也不是很好。

[0003]目前，一般N0.1雙相不銹鋼的生產工藝是:以熱軋雙相不銹鋼為原料，然后經過退火+機械破鱗+硫酸預酸洗+混酸酸洗，專利200910227930.X對其進行了改進，在硫酸預酸洗溶液中添加催化劑NaCL和H2O2，催化劑主要作用是破壞氧化皮結構，同時，也通過增加硫酸濃度和混酸酸洗濃度，增加酸洗速度，將酸洗速度提高到了 10~13m/min，但是其酸洗速度仍較慢，酸洗后帶鋼表面質量可以滿足N0.1產品要求。但是，不是很好。

發明內容

[0004] 為了克服以上生產方法的不足，本發明提供一種熱軋雙相不銹鋼帶鋼的退火酸洗生產方法，可以提高熱軋雙相不銹鋼的酸洗速度。

[0005] 凯发国际 熱軋雙相不銹鋼帶鋼的連續酸洗生產方法，包括如下步驟:`[0006] (I)退火后拋丸除鱗，拋丸機投射量為950~1050kg/min，拋丸機轉速為2050~2150rpm ；

[0007] (2)硫酸電解酸洗預酸洗，其中H2SO4濃度為250~350g/L，酸洗溫度為75~85°C，金屬離子濃度為40~60g/L，并在溶液中添加催化劑H2O2，濃度為15~35g/L，電流大小為1000~2000A，酸洗速度為10~25m/min ；

[0008] (3)研磨刷洗，電機轉速在600~1200rpm之間，電機電流大小在310~330A之間；

[0009] (4)經過硫酸酸洗槽，其中H2SO4濃度為220~280g/L，酸洗溫度為80~90°C，金屬離子濃度為40~60g/L,酸洗速度在10~25m/min之間；

[0010] (5)經過混酸酸洗槽,槽中硝酸濃度為100~150g/L,氫氟酸濃度為35~55g/L,金屬離子濃度為10~30g/L，酸液溫度在45~65°C之間，酸洗速度為10~25m/min ；

[0011] (6)再經過一個混酸酸洗槽，槽中硝酸濃度為100~150g/L，氫氟酸濃度為35~55g/L，金屬離子濃度為5~20g/L，酸液溫度為45~65°C，酸洗速度為10~25m/min。

[0012] 按上述方案，步驟I)拋丸機投射量為975~1025kg/min，拋丸機轉速為2075~2125rpm。

[0013] 按上述方案，步驟2)硫酸電解酸洗H2SO4濃度為280~320g/L，酸洗溫度為78~82°C，金屬離子濃度為40~60g/L，并在溶液中添加催化劑H2O2，濃度為20~30g/L，電流大小為1400~1600A，酸洗速度為18~22m/min。

[0014] 按上述方案，步驟3)研磨刷洗電機轉速為900~llOOrpm，電機電流大小為315~325A。

[0015] 按上述方案，步驟4)硫酸酸洗槽中H2SO4濃度為240~260g/L，酸洗溫度為83~87°C，金屬離子濃度為45~55g/L，酸洗速度為18~22m/min。

[0016] 按上述方案，步驟5)混酸酸洗槽中硝酸濃度為110~130g/L，氫氟酸濃度為40~50g/L,金屬離子濃度為15~25g/L，酸液溫度在50~60°C之間，酸洗速度為10~22m/min。

[0017] 按上述方案，步驟6)混酸酸洗槽中硝酸濃度為110~130g/L，氫氟酸濃度為40~50g/L，金屬離子濃度為8~12g/L，酸液溫度為50~60°C，酸洗速度為10~22m/min。

[0018] 按上述方案，所述雙相不銹鋼帶鋼鋼種為2205，帶鋼規格為:寬度1350mm，厚度IOmm0

[0019]本熱軋雙相不銹鋼的連續酸洗生產方法，通過調整拋丸機投射量和轉速、酸洗工藝、酸液濃度、酸液溫度、酸液成分，可有效提高帶鋼酸洗速度，提高產量，并可獲得良好的N0.1表面。

具體實施方式

[0020] 以下通過實施例進一步說明本發明的技術方案，但本發明并局限于以下實施例。

[0021] 鋼種為2205，帶鋼規格為:寬度1350mm，厚度10mm。

[0022] 本發明熱軋雙相不銹鋼帶鋼的酸洗生產方法，按如下步驟進行:

[0023] (I)退火后拋丸除鱗，拋丸機投射量為950~1050kg/min，拋丸機轉速為2050~2150rpmo

[0024] (2)拋丸除鱗后帶鋼用硫酸電解酸洗預酸洗，其中H2SO4濃度為250~350g/L，酸洗溫度為75~85°C，金屬離子濃度為40~60g/L，并在溶液中添加催化劑H2O2,濃度為15~35g/L，電流大小為1000~2000A，酸洗速度為10~25m/min。

[0025] (3)經過硫酸電解酸洗之后，再進行研磨刷洗，電機轉速在600~1200rpm之間，電機電流大小在310~330A之間。

[0026] (4)經過研磨刷洗后，帶鋼再經過一個硫酸酸洗槽，其中H2SO4濃度為220~280g/L，酸洗溫度為80~90°C，金屬離子濃度為40~60g/L，酸洗速度在10~25m/min之間。

[0027] (5)經過硫酸酸洗后，帶鋼再經過一個混酸酸洗槽，槽中硝酸濃度為100~150g/L，氫氟酸濃度為35~55g/L，金屬離子濃度為10~30g/L，酸液溫度在45~65°C之間，酸洗速度為10~25m/min。

[0028] (6)經過混酸酸洗之后，再經過一個混酸洗槽，槽中硝酸濃度為100~150g/L，氫氟酸濃度為35~55g/L，金屬離子濃度為5~20g/L，酸液溫度為45~65°C，酸洗速度為

10 ~25m/min。

[0029]目前，熱軋雙相不銹鋼的酸洗一般采用硫酸預酸洗+混酸酸洗方法，并在硫酸預酸洗中添加催化劑NaCL和H2O2, NaCL和H2O2，其中催化劑H2O2的作用是，使不銹鋼表面難溶于酸溶液的氧化鐵皮結構發生變化，轉變成容易被酸溶液溶解的結構，可以很好的增強硫酸電解酸洗效果。雙氧水的作用是:使不銹鋼表面難溶于酸溶液的氧化鐵皮結構發生變化，轉變成容易被酸溶液溶解的結構，增強酸洗效果。采用上述方法酸洗熱軋雙相不銹鋼時，酸洗段速度并不快，限制產量，而且酸洗后帶鋼表面質量并不是很好。

[0030] 本發明可以克服以上不足，原理如下所述:

[0031] 步驟I通過拋丸機除鱗可將帶鋼表面絕大部分氧化皮去除。

[0032] 步驟2通過適當調節電解硫酸酸液濃度、溫度、電流大小，可將帶鋼表面部分氧化鐵皮去除，并在的H2O2協助下，可使帶鋼表面剩余氧化皮變得疏松且容易脫落；同時，適當調節電流大小、酸液濃度和溫度，可防止帶鋼表面產生過酸洗，提高帶鋼表面酸洗后的光潔度。本步驟未使用NaCL，主要是因為NaCL對電極腐蝕危害較大。

[0033] 經過步驟2以后，帶鋼表面氧化鐵皮變得疏松容易脫落，步驟3研磨刷洗可以有效去除帶鋼表面部分氧化皮，減小酸洗段負擔，同時，也可降低帶鋼表面粗糙度。

[0034] 步驟4通過高濃度高溫度硫酸酸洗可將帶鋼表面絕大部分氧化鐵皮去除。

[0035] 步驟5和步驟6通過適當調節硝酸濃度、氫氟酸濃度、酸液溫度、金屬離子濃度，可將帶鋼表面氧化皮完全去除，并可防止過酸洗現象的產生，同時帶鋼表面也會生產一層鈍化膜。

[0036] 本發明技術方案有更優化的實施方式如下:

[0037] 更優化地，步驟I )拋丸除鱗拋丸機投射量為975~1025kg/min，拋丸機轉速為2075 ~2125rpm0

[0038] 更優化地，步驟2)電解酸洗預酸洗中H2SO4濃度為280~320g/L，酸洗溫度為78~82°C，金屬離子濃度為40~60g/L，并在溶液中添加催化劑H2O2，濃度為20~30g/L，電流大小為1400~1600A，酸洗速度為18~22m/min。

[0039] 更優化地，步驟3)研磨刷洗電機轉速為900~llOOrpm，電機電流大小為315~325A。

[0040] 更優化地，步驟4)硫酸酸洗槽中H2SO4濃度為240~260g/L，酸洗溫度為83~87°C，金屬離子濃度為45~55g/L，酸洗速度為18~22m/min。

[0041] 更優化地，步驟5)混酸酸洗槽中硝酸濃度為110~130g/L，氫氟酸濃度為40~50g/L,金屬離子濃度為15~25g/L，酸液溫度在50~60°C之間，酸洗速度為10~22m/min。

[0042] 更優化地，步驟6)混酸酸洗槽中硝酸濃度為110~130g/L，氫氟酸濃度為40~50g/L，金屬離子濃度為8~12g/L，酸液溫度為50~60°C，酸洗速度為10~22m/min。

[0043] 實施例1

[0044] 將退火后的帶鋼進行拋丸除鱗，拋丸機投射量為975kg/min，拋丸機轉速為2075rpmo

[0045] 拋丸除鱗后帶鋼用硫酸電解酸洗預酸洗，其中H2SO4濃度為280g/L，酸洗溫度為78°C，金屬離子濃度為40g/L，并在溶液中添加催化劑H2O2，濃度為20g/L，電流大小為1400A，酸洗速度為18m/min。

[0046] 經過硫酸電解酸洗之后，再進行研磨刷洗，電機轉速為900rpm，電機電流大小為315A。

[0047] 經過研磨刷洗后，帶鋼再經過一個硫酸酸洗槽，其中H2SO4濃度為240g/L，酸洗溫度為83°C，金屬離子濃度為45g/L，酸洗速度為18m/min。

[0048] 經過硫酸酸洗后，帶鋼再經過一個混酸酸洗槽，槽中硝酸濃度為110g/L，氫氟酸濃度為40g/L，金屬離子濃度為15g/L，酸液溫度在50°C之間，酸洗速度為10m/min。

[0049] 經過混酸酸洗之后，再經過一個混酸洗槽，槽中硝酸濃度為110g/L，氫氟酸濃度為40g/L，金屬離子濃度為8g/L，酸液溫度為50°C，酸洗速度為10m/min。

[0050] 結果表明，熱軋雙相不銹鋼帶鋼經過酸洗之后，帶鋼表面沒有剩余氧化皮，而且帶鋼表面光潔度較高，完全符合N0.1表面等級要求。

[0051] 實施例2

[0052] 將退火后的帶鋼進行拋丸除鱗，拋丸機投射量為1025kg/min， 拋丸機 轉速為2125rpm。

[0053] 拋丸除鱗后帶鋼用硫酸電解酸洗預酸洗，其中H2SO4濃度為320g/L，酸洗溫度為82°C，金屬離子濃度為60g/L，并在溶液中添加催化劑H2O2，濃度為30g/L，電流大小為1600A，酸洗速度為22m/min。

[0054] 經過硫酸電解酸洗之后，再進行研磨刷洗，電機轉速為llOOrpm，電機電流大小為325A。

[0055] 經過研磨刷洗后，帶鋼再經過一個硫酸酸洗槽，其中H2SO4濃度為260g/L，酸洗溫度為87V,金屬離子濃度為55g/L，酸洗速度為22m/min。

[0056] 經過硫酸酸洗后，帶鋼再經過一個混酸酸洗槽，槽中硝酸濃度為130g/L，氫氟酸濃度為50g/L，金屬離子濃度為25g/L，酸液溫度在60°C之間，酸洗速度為22m/min。

[0057] 經過混酸酸洗之后，再經過一個混酸洗槽，槽中硝酸濃度為130g/L，氫氟酸濃度為50g/L，金屬離子濃度為12g/L，酸`液溫度為60°C，酸洗速度為22m/min。

[0058] 結果表明，熱軋雙相不銹鋼帶鋼經過酸洗之后，帶鋼表面沒有剩余氧化皮，而且帶鋼表面光潔度較高，完全符合N0.1表面等級要求。

[0059] 實施例3

[0060] 將退火后的帶鋼進行拋丸除鱗，拋丸機投射量為1050kg/min，拋丸機轉速為2100rpmo

[0061] 將拋丸除鱗后的帶鋼用硫酸電解酸洗預處理，其中H2SO4濃度為300g/L，酸洗溫度為80°C，金屬離子濃度為40g/L，并在溶液中添加催化劑H2O2，濃度為25g/L，電流大小為1500A，酸洗速度為20m/min。

[0062] 經過硫酸電解酸洗之后，然后再進行研磨刷洗，電機轉速為lOOOrpm，電機電流大小為319A。

[0063] 經過研磨刷洗后，帶鋼再經過一個硫酸酸洗槽，其中H2SO4濃度為250g/L，酸洗溫度為85°C，金屬離子濃度為40g/L，酸洗速度為20m/min。

[0064] 經過硫酸酸洗后，帶鋼再經過一個混酸酸洗槽，槽中硝酸濃度為120g/L，氫氟酸濃度為45g/L，金屬離子濃度為20g/L，酸液溫度在60°C，酸洗速度為20m/min。

[0065] 經過混酸酸洗之后，再經過一個硝酸洗槽，槽中硝酸濃度在120g/L之間，氫氟酸濃度為45g/L，金屬離子濃度為10g/L，酸液溫度在60°C，酸洗速度為20m/min。

[0066] 結果表明，熱軋雙相不銹鋼帶鋼經過酸洗之后，帶鋼表面沒有剩余氧化皮，而且帶鋼表面光潔度較高，完全符合N0.1表面等級要求。